总线控制
装配总线控制采用分布控制和局域网络工作的方式：装配线分别配置单独的主控PLC控制装配输送线及线上所有设备的运行，河北滚筒，负责和其他分线主控PLC的信息交换等;每个操作工位都要求设置接入/切除(即停止器常开/常关)的选择按钮，以方便完成不同机型、不同条件下的装配;对有缺陷的装配，除非人工干预，否则应停止在工位上等待处理;控制系统要保证整条生产线的实用性、高可靠性和易维护性，保证互锁严密，杜绝人工误操作。
装配线的急停控制：在线上，有危险的部位、间隔一定距离的空工位(5M)及每台设备必须有急停装置，优质滚筒，保证不伤害人身及机械设备;对于单机急停应尽可能不影响输送线，电动滚筒，装配线上的操作人员应能在任意时刻检查声光系统的好坏。
对发动机生产线工艺规程的优化是一个不断完善的过程，不仅仅要求发动机生产线按节拍组织生产，还涵盖了焊接、涂装和汽车总装等工艺的改造，按节拍有序生产实现直供降低库存量。另外要尽可能地将零星零部件在线外分装成总成，缩短装配线装配时间节拍，提高1效率。
滚筒制造工艺
一般在滚筒的主轴方面，按受载情况，可以分为以下两种：
1)心轴只承受弯矩，如改向滚筒组的轴；
2)转轴同时承受弯矩和扭矩，如传动滚筒组的轴；
轴的材料一般是经过轧制或锻造的碳素钢或合金钢，通常的材质是中碳钢，四十五号钢最为常用的，对于受力较大且尺寸受到限制的轴，以及某些特殊要求的轴可用合金钢，选用材质为四零铬，根据需要，轴一般需经过热处理或表面强化处理，以提高其力学性能和耐磨性等，在一般温度下，合金钢和碳素钢的弹性滚筒模量相差很小，故采用合金钢不能提高轴的刚度；
轴的材质方面一般会经调质处理，对于传动滚筒组，当轴强度指标不满足要求时也可选择合并经调质处理，并按对称循环弯曲许用应力校核；
(1)发动机装配线结构形式的改造
装配线采用可互换的标准段构成，工位平均间距设置为2M(可根据不同的型式进行增减)，装配线输送速度约在10～20M/MIN。装配线托盘以现有具体的主力机型为主，再兼顾今后拓展机型发动机。在不需对托盘做较大调整的情况下，通过调整托盘支撑点就能满足装配要求;对托盘挡停器布置及控制要求在自动设备工位的挡停器具有互锁功能，防止误操作损坏设备;输送线及设备自动控制系统发生故障时，配置了手工操作的功能，装配线手动工位工件对辊道累计定位精度要求控制在±3MM范围内，需要二次定位的半自动工位及自动工位工件对设备的定位精度要求控制在±0.2MM范围内。输送线电控柜管线走向要方便维修，管线布置应整齐、牢固和无颤动，输送线的驱动电机采用联挂方式，输送机滚筒，由一根总线至控制柜，在托盘上安装ID卡，通过读写头对重要及关键数据进行数据的采集、交换。
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