发动机装配生产线与输送线工艺规程的优化
发动机生产线工艺规程的优化是一个不断完善的过程，生产企业应尽可能地将零部件在线外分装成输送线总成，缩短装配线装配时间节拍，提高效率。
目前，随着国家对汽车行业振兴规划的出台，国内汽车销售出现井喷现象，国内大多数发动机主机厂都在对发动机装配线进行更新改造，提升产品等级，多则投资上亿采用奢侈豪华型，少则投资上千万采用简单输送线型。但无论哪种类型的生产线，都必须以生产效率和是否满足质量要求为最.终考核依据。
下面就一条单班年产5万台发动机的装配线改造为例，对工艺规程、时间节拍和控制设备等方面的优化和改进进行详细介绍。
发动机装配线
1、改造及优化前的状况
(1)工艺方面：该装配线平面为环行布置，总长80M，输送机滚筒供应，共设置工位28个，每个工位间距1M，共设置关键工位5个，对配合间隙、力矩进行在线控制，线体旁边设置大小不一的固定料架20多个。其中，曲轴箱、飞轮和变速器等工位上线装配采用500KG单臂吊人工吊装，时间节拍难以保证。
(2)时间节拍：由于前期未对整个生产线及外涉接口进行通盘考虑，在时间节拍上未达到均衡生产，库存积压较多，输送机滚筒多少钱，周转时间慢，从而导致制作了大量的成品盛具车、转运托盘，耗时加班等以应对生产。
(3)控制设备：在过程中对关键工位质量参数的控制上，多采用比较原始的扳手人工控制及最.后的热试检查。比如：缸盖螺栓力矩用力矩扳手人工控制、轴向间隙采用百分表或者塞尺等，对一般工位力矩控制采用气动风枪预紧，再由人工用力矩扳手控制，造成力矩一致性较差，间节拍难以控制;对压装零部件多采用手动压装，这就造成产品合格率不高、返工量大，增加制造成本。
(4)总成分装：一条缸盖及活塞、连杆总成分装线进行分装，其余零部件在流水线上完成装配。
总之，在未对其进行改造前，发动机总装线分装零部件较少，销售输送机滚筒，有两条分装线及工作台，其余零部件在总装线上装配完成，生产效率低下，质量控制难度加大。最.大的缺陷是未设置返修段和返修工位。
滚筒技术
包胶滚筒技术分为两类，传统的包胶诸如热硫化包胶技术，主要通过硫化罐将其橡胶与滚筒硫化处理，以保证包胶面板与滚筒的粘接强度，第二种为冷硫化包胶技术，是采用特殊的冷硫化方式将其滚筒与包胶面板直接粘接，可以现场包胶井下包胶等，其技术较为先进同时也大大降低了人工成本。
折叠包胶材料
可采用天然橡胶，丁腈橡胶，氯丁橡胶，三元乙丙橡胶，聚氨酯等。
我公司生产的复合材料托辊，廊坊输送机滚筒，尼龙托辊，橡胶托辊，金属托辊经过国家检验认证，获得《煤安证》及《ISO9001证书》。其中复合材料托辊和尼龙托辊还获得国家发明专利证书。 本公司生产的托辊广泛用于煤矿、选煤厂、电厂、钢厂、水泥厂、化工厂、化肥厂、盐厂、港口、制药厂、酒厂、烟厂、粮库、飞机场等诸多领域，产品已覆盖全国，并远销俄罗斯、澳大利亚、新西兰、巴西及欧州诸多国家。
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