发动机装配生产线与输送线工艺规程的优化
发动机生产线工艺规程的优化是一个不断完善的过程，生产企业应尽可能地将零部件在线外分装成输送线总成，缩短装配线装配时间节拍，提高效率。
目前，随着国家对汽车行业振兴规划的出台，国内汽车销售出现井喷现象，内江输送机滚筒，国内大多数发动机主机厂都在对发动机装配线进行更新改造，提升产品等级，多则投资上亿采用奢侈豪华型，少则投资上千万采用简单输送线型。但无论哪种类型的生产线，都必须以生产效率和是否满足质量要求为最.终考核依据。
下面就一条单班年产5万台发动机的装配线改造为例，对工艺规程、时间节拍和控制设备等方面的优化和改进进行详细介绍。
发动机装配线
1、改造及优化前的状况
(1)工艺方面：该装配线平面为环行布置，总长80M，共设置工位28个，每个工位间距1M，共设置关键工位5个，对配合间隙、力矩进行在线控制，线体旁边设置大小不一的固定料架20多个。其中，曲轴箱、飞轮和变速器等工位上线装配采用500KG单臂吊人工吊装，时间节拍难以保证。
(2)时间节拍：由于前期未对整个生产线及外涉接口进行通盘考虑，在时间节拍上未达到均衡生产，库存积压较多，周转时间慢，从而导致制作了大量的成品盛具车、转运托盘，耗时加班等以应对生产。
(3)控制设备：在过程中对关键工位质量参数的控制上，多采用比较原始的扳手人工控制及最.后的热试检查。比如：缸盖螺栓力矩用力矩扳手人工控制、轴向间隙采用百分表或者塞尺等，对一般工位力矩控制采用气动风枪预紧，输送机滚筒报价，再由人工用力矩扳手控制，造成力矩一致性较差，间节拍难以控制;对压装零部件多采用手动压装，这就造成产品合格率不高、返工量大，增加制造成本。
(4)总成分装：一条缸盖及活塞、连杆总成分装线进行分装，其余零部件在流水线上完成装配。
总之，在未对其进行改造前，发动机总装线分装零部件较少，有两条分装线及工作台，其余零部件在总装线上装配完成，生产效率低下，输送机滚筒行业，质量控制难度加大。最.大的缺陷是未设置返修段和返修工位。
时间节拍
(1)零部件清洗时间T1。发动机上有几百个零部件，按装配要求及重要程度在装配现场清洗的零部件有十几种，其时间应涵盖将清洗零部件转运至存区时间，输送机滚筒生产商，其余的零部件要求供应商保证清洁度，直接装配使用。因此，T1=零部件清洗时间+零部件转运时间。
(2)发动机装配时间T2。T2=工位装配时间×工位数+特殊情况停线时间。
(3)发动机运输至热试的时间T3。
(4)热试终检时间T4。
(5)热试完毕运输至总装暂存区时间T5。
(6)生产部门下达计划的时间T6。
(7)物流备料时间T7。
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